引言

某石化芳烃联合装置C803用于分离上游来料，得到合格的OX产品，以及C9+等重组分，其中由于OX产品国家标准发生改变，结合内控指标，从而调整上游工艺操作参数，造成C803邻二甲苯塔进料组成中OX含量、PX+MX含量降低，进料量增大。为此调整了C803的工艺参数，以满足新的产品要求，但由于进料组成、工艺参数变化较大，造成产品能耗增高，因此依靠AspenPlus对OX分离工艺建模，籍以优化操作参数，降低能耗。

1流程工艺简介

二甲苯精馏单元包含重整油分离塔、二甲苯塔、邻二甲苯塔、重芳烃塔，是对重整油分离C8、异构化反应产物、歧化反应产物和外购贫PXC8进行分离，生产出重芳烃、合格的OX产品和吸附分离原料。精馏单元具有双重作用，一是从重整装置来的重整油、歧化C8+芳烃和异构化C8+芳烃中分离出吸附分离原料和邻二甲苯产品；二是为全装置集中供热。邻二甲苯塔C803的任务是分离出合格的邻二甲苯产品。

塔顶馏出物为OX，经冷却后，进入邻二甲苯塔回流罐。冷凝液经邻二甲苯塔回流泵升压后，大部分在塔内温差和流量的串级控制下作为回流返回塔顶，小部分经邻二甲苯产品冷却器冷却后，在液位和流量串级控制下送入邻二甲苯产品储罐。若邻二甲苯不合格或不产、少产，将邻二甲苯不经冷却，并在液位和流量的串级控制下送往吸附分离单元的抽余液塔侧线缓冲罐。塔底物为C9+芳烃，经邻二甲苯塔底泵升压后，在塔底液位和流量串级控制下送往重芳烃塔。吸附分离负荷与外购贫PXC8对精馏塔C803有较大影响。C803设计进料量84.38t/h，进料中OX含量12.38t；设计负荷22.821MW，冷凝器设计负荷24.689MW；塔径5m，100层塔盘，灵敏板温差为5~15℃，进料位于第37层塔盘，采用灵敏板温差与回流量串级控制。

2精馏塔的模拟建模

2.1物性方法的选择精馏过程模型中包含描述气液两相混合物之间的相平衡关系，准确计算气液两相之间的平衡关系对于模拟结果的精度影响很大，模拟气液两相的物性方法主要有三种：状态方程法、活度系数模型、亨利常数。其中活度系数法适用于非极性或弱极性混合物，如烃和轻气体。RK-SOAVE作为立方型状态方程，广泛用于炼油及石化应用。由于精馏过程的物料组成主要为c8、C9、C10，是弱极性或非极性有机物，因此选用RK-SOAVE方程计算

。2.2邻二甲苯塔的樸拟使用AspenPlus为精馏过程建模，采用RadFrac模块，实际塔板数为100，塔顶为全冷凝，根据精馏塔实祘工况设定操作条件。同时，在不影响流程模拟结果情况下，简化流程。建立了C803塔的流程模型，采用RK-SOAVE方程对状态函数求解，其中二元交互参数采用As-penPlus内置数据。